Recyclage : le jour où nous marcherons… sur nos pare-brise !

Parmi les déjà nombreuses filières de recyclage des pièces, équipements et composants de nos véhicules, celle de la valorisation des pare-brise ne permettait pas encore un retraitement de toutes les matières. Seul le verre était recyclé quand l’industrie manquait de solutions pour valoriser le PVB, ce plastique qui permet de fabriquer le vitrage feuilleté qui compose nos pare-brise et les empêche d’éclater sous les chocs. Un matériau aux propriétés pourtant admirables car il n’est ni toxique, ni corrosif, résiste parfaitement à la traction et s’avère très adhésif.C’était sans compter sur la société britannique Interface, «leader mondial de la fabrication de sols textiles modulaires écoresponsables» selon ses propres termes. En somme, une entreprise concernée par la préservation de l’environnement comme il en existe de plus en plus dans l’industrie. Pour le justifier, Interface avance même le chiffre de «43% de matières premières recyclées ou biosourcées» utilisées dans ses productions et vise les 100% en 2020, rien que ça. Pour ce faire, elle s’est assigné une «Mission Zéro», dans laquelle elle est engagée depuis 1994 (!) et qui doit la conduire à n’user que de matériaux recyclés ou des produits d’origine naturelle. Grâce au PVB, elle va déjà passer de 43% à 66%.

Un plastique plus fantastique… que le latex

Près d'un million de tonnes de PVB serait d'ores et déjà exploitable dans le monde.Celle-ci est, en effet, parvenue à exploiter un procédé inédit, issu de 10 ans de recherche en compagnie de partenaires comme Shark Solutions, pour extraire des pare-brise le polyvinyle de butyral (alias PVB) qu’ils contiennent pour s’en servir comme matériau de remplacement du latex composant habituellement ses revêtements de sols. Car cette couche de latex, nécessaire à l’ancrage des fibres textiles à la sous-couche des dalles de moquette, est loin d’être si «verte» que l’hévéa dont il est issu ne le laisse penser.En tout cas, son empreinte carbone est autrement plus importante. «L’utilisation du PVB recyclé permet ainsi de réduire de 80% l’empreinte carbone de la couche primaire par rapport au latex traditionnel», certifie Interface sur son site web. Logique, quand on pense que le latex, matière plastique polymérisée mais néanmoins d’origine naturelle, est extrait loin d’Europe, loin de là… L’essentiel de la production étant réalisée en Amérique du Sud, en Afrique ou en Asie, il est alors facile d’imaginer les besoins énergétiques nécessaires à son acheminement. Et la quantité de CO₂ émise en conséquence.

Un processus en 7 étapes

La Scandinavian Collection d'Interface est la première gamme de moquette à intégrer du PVB.Concrètement, le processus de revalorisation du PVB suit sept étapes majeures. Lorsque vous remplacez un pare-brise endommagé dans votre atelier, celui-ci part ensuite pour une usine de recyclage, bien sûr. Pour le verre qu’il contient, mais désormais aussi pour son PVB. Celui-ci doit cependant être séparé du verre et c’est l’objet de la troisième étape, qui voit la séparation des fragments de PVB du reste de la matière. S’ensuit un nettoyage puis une transformation en dispersion, c’est-à-dire en mixture plus ou moins liquide. La dispersion est ensuite utilisée pour former le composé de la couche primaire du revêtement, puis appliquée à la dalle de moquette.Au total, environ 1 million de tonnes de PVB pourrait être recyclé à travers le monde, si l’on considère le nombre de pare-brise remplacés chaque année. «Il y a plus d’1 milliard de voitures dans le monde et 5 à 6 % des propriétaires de ces voitures changent leur pare-brise chaque année, selon Jens Holmegaard, fondateur et CEO de Shark Solutions. Cela représente suffisamment de PVB pour répondre aux besoins en moquette de nos partenaires.» Dont Interface. Qui sait, peut-être revêtirez-vous bientôt le sol de vos bureaux ou de votre surface d’accueil d’une moquette au PVB ?