La circularité est au cœur de la performance industrielle de Toyota

La force de cette stratégie global, baptisée « Environmental Challenge 2050 », repose sur l'application des principes du TPS (Toyota Production System), reconnus mondialement pour leur efficacité, mais utilisés ici en « flux inversé ». La remise en état suit des processus rigoureux et sécurisés, garantissant que chaque véhicule reconditionné répond aux normes de qualité initiales du constructeur. Les opérations sont confiées à des techniciens qualifiés qui s'appuient sur l'expérience de production de sites historiques, comme celui de Burnaston, dans la campagne anglaise du Derbyshire (en activité depuis 1992 avec 5 millions de véhicules fabriqués). Ce choix est raisonné car le site utilise déjà des process circulaires (chaînes de recyclage, emploi de matériaux récupérés). Et le pays figure parmi les plus grands marchés européens de véhicules en fin de vie. « L’Europe comptant très peu de pays avec conduite à droite, la plupart des véhicules qui sont vendus sur l’un de ces marchés y restent jusqu’à la fin de leur cycle de vie. Cela a conduit au développement d’un secteur du démontage mature ainsi que d’un réel écosystème d’apprentissage », explique le groupe (Toyota Manufacturing UK est également la première filiale européenne de Toyota à produire des véhicules hybrides). A noter que le reconditionnement est une base empirique pour l'ingénierie : en analysant l'usure réelle des composants sur une multitude de modèles (Toyota, Lexus, mais aussi d'autres marques), le groupe identifie des leviers d'amélioration concrets pour la conception des futurs véhicules. L'enjeu est de concevoir, dès le départ, des voitures plus faciles à réparer, à démonter et à recycler.

La Toyota Circular Factory de Burnaston récupère ainsi l’aluminium de jantes en alliage qui est alors traité et préparé en vue de sa réutilisation, puis fourni à l’usine Toyota de Deeside, où il sert à la fabrication de composants de moteurs. Les groupes propulseurs hybrides ainsi produits rejoignent ensuite Burnaston afin d’être installés sur des Toyota Corolla neuves, fermant ainsi la boucle reliant jantes et moteurs. Le premier véhicule à bénéficier de ce processus circulaire a récemment quitté les lignes d’assemblage de l’usine anglaise, marquant une avancée dans la réalisation de l’objectif de Toyota consistant à étendre l’emploi de matériaux et de pièces récupérés, recyclés et réutilisés. « Le processus se distingue des opérations de démontage habituelles dans la mesure où il s’appuie sur les méthodes du Toyota Production System qui ont révolutionné l’efficacité de production à l’échelle mondiale. Ces méthodes sont en effet appliquées dans un ordre inversé afin de maximiser l’efficacité de la circularité et les résultats obtenus ». 

1)    Sécurisation : La première étape consiste à déployer les airbags de façon maîtrisée afin de garantir une totale sécurité avant le début du démontage. 
2)    Dépollution : Tout au long du processus, tous les fluides et gaz sont soigneusement éliminés sous surveillance et conformément aux conditions définies.
3)    Démontage standardisé : Puis intervient l’étape du démontage standardisé, effectué par des techniciens dûment formés et qui appliquent les méthodes d’assemblage auxquelles ils sont rompus, mais dans un ordre inversé. 
4)    Tri sélectif : Les matériaux récupérés sont ensuite triés et classés, les métaux, les plastiques et les éléments mixtes étant soigneusement séparés afin de garantir un traitement aval efficace.

« Moins d’un an après son lancement, la Toyota Circular Factory de Burnaston affiche déjà d’excellents résultats et nous offre des enseignements précieux, non seulement sur notre gestion du traitement des véhicules en fin de vie, mais également sur la façon dont nous pouvons intégrer la circularité à la planification et à la conception des futurs véhicules. Ce qui nous permettra de maximiser le potentiel des matériaux, des ressources et des pièces que nous utilisons », lance Ali Umit Sengezer, directeur de la Toyota Circular Factory au sein de Toyota Motor Europe (TME). 
Après Burnaston, une deuxième étape est déjà franchie avec l'ouverture cette année d'une unité similaire en Pologne, marquant le début d'un maillage européen. Ce site de 25 000 m² étend les activités du site existant de Walbrzych, qui produit déjà les principaux composants des motorisations thermiques et hybrides de Toyota. L’usine traitera près de 20 000 véhicules en fin de vie par an, toujours selon le principe des « 3R » (réduire, réutiliser, recycler). Il récupérera les composants qui peuvent encore être utilisés, ainsi que les matières premières à forte valeur. Certains éléments, tels que les batteries et les roues, seront évalués afin de déterminer dans quelle mesure ils peuvent être reconditionnés, réutilisés ou recyclés. Les matériaux, tels que le cuivre, l’acier, l’aluminium et le plastique, seront réintroduits dans la production de véhicules neufs. 

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