Les règles de l’art concernent aussi le collage

Henkel, en après-vente, c’est bien évidemment Loctite. La marque, connue aussi du grand public, est principalement réservée aux applications mécaniques mais aussi aux réparations de petits éléments de fixation peu complexes. Côté carrosserie, cependant, les grands éléments de tôlerie et de vitrage, qui contribuent à la résistance de la structure-même du véhicule, se collent en Teroson.

Fort de ces deux fers-de-lance du collage, le géant mondial de la chimie aux 22,4 Mds € de CA, dont 11,2 Mds sur les seules technologies d’adhésifs, d’étanchéité et de traitement de surface, peut se permettre de jouer les prescripteurs auprès des réparateurs. D’autant que deux phénomènes parallèles et complémentaires poussent les constructeurs à laisser de côté le soudage pour lui préférer le collage.

D’abord, l’électrification des véhicules et leur alourdissement par la batterie, qui pousse au gain de poids pour conserver l’efficience du groupe motopropulseur et les promesses de réduction d’émissions polluantes. Ensuite, le développement de matériaux composites et l’assemblage de métaux – acier et aluminium en particulier – qui nécessitent davantage de sécurité au moment de la réparation, le risque explosif étant important.

Si bien qu’aujourd’hui, un véhicule moyen embarque 17 kg d’adhésif ! Et depuis qu’il est collé plutôt que jointé, et feuilleté plutôt que simplement trempé, le pare-brise peut améliorer de 40 % la rigidité de la carrosserie. A titre d’exemple, sur le marché nord-américain, 26 mètres d'adhésifs structuraux sont utilisés par véhicule. L'utilisation de seulement 1 kg d'adhésifs peut réduire le poids du véhicule de 25 kg. Et les inserts structurels peuvent réduire le poids du corps en blanc et de la fermeture de plus de 40 kg. Aussi Henkel s’est-il fixé pour objectifs de créer de nouveaux utilisateurs finaux et de nouvelles applications.

Une mission confiée, en France, à ses treize ingénieurs-commerciaux et deux techniciens formation qui effectuent plus de 710 sessions en atelier chaque année, auxquels s’ajoute, en complément, des modules d’e-learning. « Le digital démultiplie notre audience. Et si le client est formé à la bonne technique de réparation, il y a de fortes chances qu’il choisisse nos produits », plaide Christophe Valadié, directeur des ventes France & Benelux de Henkel. La technique, ou plutôt les techniques. Car Henkel revendique un savoir-faire de pointe sur les trois façons majeures de remettre en état un véhicule.

D’abord, reconstruire : « les tâches fréquentes impliquent la reproduction des joints d’origine des constructeurs ainsi que les réparations nécessitant l’assemblage de pièces métalliques et en plastique. La reconstruction représente souvent une alternative qui permet de gagner du temps et des ressources, par rapport au remplacement de pièces », explique-t-on chez Henkel. Répliquer les joints d’origine constructeur est un exemple de prestation sur lequel la marque Teroson a acquis une expertise inattaquable.

Ensuite, remplacer : « Les dommages structurels nécessitent la découpe des anciennes pièces avant le remplacement par de nouvelles. Compte tenu de la taille des pièces à remplacer, et de la nécessité de conserver l’intégrité structurelle du véhicule, une résistance structurelle élevée est indispensable ». Enfin, réparer : « les petites réparations sont les éléments qui peuvent être réparés relativement facilement, par exemple des attaches cassées du pare-chocs, ou des pièces d’une complexité similaire ». Ce qui convient particulièrement aux éléments plastiques.