D’usine d’assemblage à centre VHU : des conditions de sécurité à repenser

Le site de Poissy cessera d'assembler des véhicules d'ici fin 2028. Cent millions d'euros investis, un millier de postes maintenus, une reconversion en centre de déconstruction, de fabrication de pièces et d'impression 3D : Stellantis présente le projet comme un modèle de maintien de l'emploi industriel. Mais derrière les chiffres, la question des conditions de travail et de sécurité reste dans l'ombre. « Les constructeurs passent d'une logique d'assemblage à une logique de production d'équipements. Mais quelle adaptation des conditions de travail et de prévention des risques ? Passer d'une usine d'assemblage à une usine de déconstruction fait entrer beaucoup plus d'imprévisible car c'est un environnement moins linéaire », insiste Olivier Sonnenfeld, directeur des ventes de Frankel Kaiserkraft

Car un véhicule hors d’usage (VHU) n'est pas une produit comme les autres. Classés ICPE depuis janvier 2025, les centres de déconstruction sont soumis à des obligations strictes : zones de stockage spécifiques, habilitations électriques, équipements antidéflagrants, protocoles pour les fluides toxiques, la manipulation des systèmes d’airbags et les batteries haute tension. Des contraintes que les référentiels SST de l'assemblage automobile ne couvrent pas. « Ces sites n'ont pas été pensés pour cela. Les adaptations se font parfois dans l'urgence et il y a forcément un décalage en termes de garantie de sécurité », observe Olivier Sonnenfeld.

Le sujet n'est pas qu'humain, il est aussi économique. Et potentiellement bloquant. « Imaginons que la société n'ait pas assez mûri son projet : elle s'expose à des contrôles qui peuvent entraîner un arrêt de l'usine en cas de non-respect des normes ICPE », avertit le directeur des ventes. Et avoir des conséquences rapidement coûteuses. Rien que sur des équipements de manutention – chariots, postes de travail adaptés, etc. – la facture peut se compter en centaines de milliers d’euros, sans même compter les machines lourdes. Des dépenses souvent classées hors Capex, donc hors radar des directions financières jusqu'au moment où elles deviennent urgentes.

La réalité terrain que Frankel Kaiserkraft observe auprès de la grande diversité de clients de son portefeuille est celle d'une hétérogénéité marquée, y compris au sein des grands groupes. « Dans certains groupes, la prévention est intégrée très tôt, mais dans beaucoup de cas, la priorité va souvent à la continuité du business. La SST doit avoir une variable d'ajustement temporel. » Les coûts cachés – absentéisme, baisse de productivité, modifications de flux – se révèlent souvent bien supérieurs à l'investissement préventif.

La transition électrique amplifie mécaniquement les risques. La manipulation de batteries haute tension impose des formations spécifiques, des équipements de protection dédiés et une révision des flux logistiques. Une réalité que Frankel observe de près : la société travaille déjà avec des sites comme l'usine du Mans de Renault, en phase de préparation de cahier des charges. Forts de plus de 100 000 clients en France, 8 commerciaux régionaux doublés de key account managers et 75 000 références couvrant EPI, signalétique, postes de travail et solutions de stockage, les équipes Frankel Kaiserkraft ont développé une doctrine de proximité terrain. Face à des reconversions industrielles qui s'accélèrent, c'est peut-être la qualité la plus rare.