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Tuto Zepros Carrosserie - Masticage : petits trucs pour éviter les surprises désagréables

Girault Nicolas
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Les occasions de mastiquer un élément de carrosserie sont multiples. Méthodologie à employer et mastic approprié varient selon plusieurs critères. Ils dépendent des surfaces et défauts « à rattraper », de leur étendue, de la profondeur des dommages, de leur emplacement, de la nature des matériaux à mastiquer. Présentation.

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1) Quel mastic utiliser ?

Les cas et les spécificités de la carrosserie automobile nécessitent l’utilisation de plusieurs types de mastics. Les fabricants proposent donc des gammes très étoffées.

Certes, il y a le mastic universel, le passe-partout, qui offre l’intérêt et le confort de ne pas avoir une kyrielle de boîtes de produits dans un placard. Néanmoins dans certains cas, mieux vaut avoir LE produit adapté comme par exemple :

• Le mastic multifonctions, un produit polyester multi-support et ultra léger, élaboré aussi bien pour les réparations d’imperfections que pour la finition sur acier nu ou galvanisé, ainsi que sur l’aluminium et ses alliages.

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• Le mastic pour élément plastique, polyester à deux composants (charge et durcisseur) disposant d’une grande flexibilité lui permettant de suivre les déformations de la pièce et de résister aux vibrations. Il offre une excellente adhérence et un ponçage facile. Ce type de mastic est particulièrement adapté pour la réparation des rayures superficielles ou sur des soudures du bouclier. Souple, il répond parfaitement aux interventions sur pièces plastiques, type pare-chocs.
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• Le mastic aluminium, produit bi-composant chargé de poussières d’aluminium. Il sert à corriger des défauts relativement importants, en remplissant creux et éraflures profondes. S’appliquant avant le mastic de finition (plus fin), il est idéal après le meulage d’une soudure par exemple. Anti-corrosif et très résistant, il adhère bien sur l'acier, les surfaces traitées au zinc et l'aluminium.
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• Le mastic fibre de verre, ou « choucroute », agglomérat de résine et de fibre, associé à un durcisseur pour réparer – voire reconditionner – des parties de pièces, notamment en polyester. Résistant et robuste il permet de travailler sur de grandes surfaces épaisses (entre 0,5 et 1 cm).
• Le mastic de finition s’applique sur tous les autres mastics préalablement posés ou seul, sur des défauts de faible importance, en fines pellicules (une ou deux). Il assure une très haute finition, lisse, voire glacée.
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2) Préparer le masticBi-composant, les mastics se préparent avec un durcisseur. Ce dernier doit être parfaitement dosé, en faible proportion, et incorporé au produit de base pour former un mélange homogène. Il faut éviter d’y inclure des bulles d’air généralement à l’origine de porosités. Attention : une fois ce mélange réalisé, la durée de vie avant durcissement n’excède pas plus de 20 minutes. Inutile donc de préparer une quantité de mastic trop importante.
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3) Préparer la zone à mastiquerAvant toute application d’un mastic, il est impératif de disposer d’une surface rugueuse de façon à obtenir un bon mouillage (un contact et une adhérence parfaite) du produit sur l’élément. Pour cela, après avoir adouci les bords (au P180 et P220), en débordant légèrement, pour effectuer une application plus précise du produit et faciliter le dressage par la suite, poncer avec un abrasif P80 ou P120 la zone à combler. Enfin, dépoussiérer et nettoyer avec un dégraissant.
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4) AppliquerL’application du mastic est réalisée avec des cales de différentes dimensions, en acier (clinquant) ou en plastique. Ces dernières sont plus conformables que les cales en métal, et aussi plus faciles à nettoyer. La première couche de mastic s’applique en appuyant sur la spatule, pour combler parfaitement le volume du creux à remplir, en évitant une « poche » d’air, qui provoquerait une cloque au séchage. Puis, dans la foulée, appliquer une couche supplémentaire, plus étendue, en couvrant les alentours sur 2 à 5 cm, selon l’étendue du défaut. Pour les rayures et chocs profonds, l’application peut être réalisée en deux ou trois fois.
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5) PolymériserSi un mastic polymérise (durcit) à température ambiante (en 30 à 45 minutes), son durcissement peut être accéléré. En l’exposant sous un sécheur infrarouge à environ 50 cm, ce temps sera ramené entre 3 et 4 minutes. Les sécheurs IRT sont généralement programmables pour que la température du mastic et celle du support (élément) n’excède pas 80°C. Cela, afin d’éviter une réaction chimique trop rapide, qui provoquerait des craquelures.
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6) Dresser et poncerLe surfaçage d’un mastic s’opère en respectant des étapes bien définies pour obtenir un résultat optimal :• Le dressage. Cette opération est réalisée manuellement avec une cale pour obtenir un surfaçage rectiligne, en planéité avec les abords de la surface traitée. Pour cela, choisir une cale d’une surface sensiblement plus grande (au moins plus longue) que celle à poncer pour qu’elle reste en contact permanent avec la surface alentour.
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• Suivre avec un guide l’évolution du dressage. L’élimination du surplus de mastic est contrôlée avec un guide de ponçage permettant de visualiser parfaitement l’effet de l’abrasif sur la zone travaillée. À notre avis, les poudres, contrairement aux guides en aérosol de peinture, sont plus fines et plus précises. Elles ne nécessitent pas de temps de séchage supplémentaire et encrassent beaucoup moins les abrasifs. Ce dégrossissage s’effectue avec du P80-P120.
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• L’affinage. Le surfaçage final – soit l’affinage – peut être effectué avec une machine orbitale sans trop appuyer sur celle-ci, avec un abrasif P180 puis P240 et enfin P320. Cette règle permet d’effectuer un ponçage ne laissant aucune rayure apparente sous le film de peinture. En respectant cette granulométrie, les rayures sont éliminées au fur et à mesure pour obtenir une surface unie, régulière et lisse.
Girault Nicolas
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