Les dessous de la labellisation CESVI

La 3e édition du salon organisé par le technocentre de Jaunay-Marigny a battu son plein et vu la certification par CESVI France de plusieurs produits : les SikaForce 301 et 302 du spécialiste du collage Sika, et l’apprêt HS Optima de Sikkens. Lesquels font partie des cinq à six demandes de labellisation par an que reçoit le technocentre.

Les deux références Sika, dédiées à la réparation des plastiques, ne sont autres qu’une résine à séchage long (3mn30 en moyenne), pour la réparation des pare-chocs, et une résine à séchage rapide (1mn30). Toutes deux ont subi des séries d’essais sur des réparations de pare-chocs de VL et de PL afin de varier les matériaux des supports : polypropylène et acrylonitrile butadiène styrène (ABS). Des essais réalisés entre mars et mai derniers sur des cassures simulées, semblables à celles constatées suite à des sinistres courants. Une fois la résine appliquée sur la face intérieure et extérieure, les pièces réparées ont été exposées aux conditions climatiques extérieures durant deux mois.

À l’issue de ces deux mois, des observations visuelles ont été réalisées pour voir si la résine a bougé ou non. Puis un test d’adhérence est réalisé en grattant la surface réparée avec une sorte de peigne puis en appliquant de l’adhésif, qui permet de constater si la peinture appliquée sur la résine apprêtée se détache ou non. Le test final réside en un crash-test urbain à 4 km/h selon la norme ECE 42, sur le pare-chocs réparé. « Le pare-chocs doit avoir la même résistance que s’il était neuf et ne surtout pas se casser », précise François Brodier, ingénieur carrossier & accidentologie chez CESVI. Les produits sont ensuite présentés en formation à la réparation des plastiques aux côtés des autres références labellisées.

Produit de peinture, l’apprêt HS Optima de Sikkens (AkzoNobel) a dû, lui, être employé à partir de la fiche technique du produit pour pouvoir être labellisé. « Nous avons ensuite comparé avec les sous-couches similaires du marché et constaté les épaisseurs que l’on pouvait obtenir au regard de la fiche technique, puis la qualité perçue du produit dans le cadre de la mise en peinture d’un élément neuf », détaille François Brodier. L’étalonnage se fait ensuite au brillancemètre et des essais d’adhérence normalisés sont également réalisés.