Henkel structure la réparation modulaire des batteries de VE

Avec un coût représentant jusqu’à 40 % de la valeur d’un véhicule électrique, la batterie concentre désormais les enjeux de rentabilité, de durabilité et de sécurité pour les réparateurs. Jusqu’ici, la logique dominante restait le remplacement complet du pack, une option coûteuse, carbonée et peu compatible avec l’économie circulaire. Henkel défend une alternative industrielle : la réparation ciblée par remplacement de modules défectueux.

Selon une étude menée avec l’université RWTH d’Aix-la-Chapelle, cette approche permettrait de réduire jusqu’à 77 % les coûts et 91 % les émissions de CO₂ par rapport à une batterie neuve. « La réparabilité des batteries est un levier clé pour prolonger la durée de vie des véhicules électriques », souligne Christophe Valadié, responsable des ventes & marketing d'Henkel France, qui y voit un pilier de la transition vers un modèle d’après-vente plus durable.

Intervenir sur un pack batterie impose des exigences techniques élevées, en plus de l’habilitation B2TL indispensable pour les travaux sous tension. L’ouverture du boîtier, puis sa refermeture, doivent garantir une étanchéité parfaite face à l’humidité, aux poussières et aux contraintes thermiques. Henkel a ainsi développé une gamme spécifique de joints, mousses et matériaux thermoconducteurs, respectueuse des spécifications constructeurs.

Le joint bicomposant Loctite TFX 3010, sans silicone, combine une conductivité thermique de 3 W/mK et une excellente résistance mécanique. Il permet d’assurer le transfert thermique entre modules et plaques de refroidissement, tout en répondant aux contraintes de sécurité des systèmes haute tension. « La fiabilité de l’étanchéité après réparation est un enjeu critique pour la sécurité des passagers », rappelle le groupe.

Henkel étend également son approche à la réparation des moteurs électriques et de leurs composants. Vitesses élevées, vibrations, cycles thermiques répétés : ces contraintes nécessitent des solutions de fixation et d’étanchéité spécifiques. Les freins-filets Loctite 243, 2700 ou 2400, sans étiquetage de danger, sécurisent les assemblages tout en facilitant les interventions en atelier. « Une fixation défaillante ou une infiltration d’humidité peut compromettre durablement la fiabilité d’un moteur électrique », souligne Henkel, qui met en avant des solutions adaptées aux contraintes du reconditionnement et de la réparation multimarques.

Conscient que ces nouvelles pratiques ne s’improvisent pas, Henkel accompagne ses solutions d’un important dispositif de formation et de support technique. Le groupe s’appuie sur 14 centres de formation et d’application à travers le monde, destinés à accompagner équipementiers, réparateurs et acteurs du reconditionnement VE. « La réparation modulaire des batteries n’est pas seulement une avancée environnementale, c’est une opportunité économique majeure pour l’après-vente », estime Henkel.