TMD Friction participe activement à la réduction des émissions liées au freinage

Nouvelles réglementations et technologies sophistiquées permettent aux dernières générations de véhicules d’être plus respectueuses de l'environnement. Si les poussières fines de combustion ont diminué, l'abrasion des freins et des pneus dégage de petites particules qui ont un impact négatif sur la santé et l'environnement. Avec Euro 7, les fabricants de freins sont contraints de trouver des solutions pour réduire leur empreinte environnementale. En effet, les émissions de particules provenant de l'abrasion des freins (PM10) ne devront plus dépasser 3 à 11 mg/km et par véhicule, en fonction de sa classe et de sa motorisation.  

Toutefois, une période de transition donnera aux acteurs des marchés première monte et rechange le temps de développer et homologuer des solutions répondant à ces critères. On évoque des périodes transitoires de 30 à 60 mois en fonction de la classe du véhicule et du canal de vente. De son côté, TMD Friction travaille déjà avec des constructeurs internationaux pour trouver l'équilibre parfait entre performances de freinage et friction à faibles émissions. 
Contrairement aux idées reçues, l'abrasion ne provient pas de la plaquette de frein, mais à 80 % du disque. La quantité de particules de disque générée dépend du matériau de friction de la plaquette de frein. Pour respecter les restrictions de la norme Euro 7, plusieurs idées sont en cours de développement comme capturer la poussière de frein après sa production à l'aide de filtres ou s'attaquer aux émissions et à la formation de poussières de frein directement à la source. 

« Le plafond imposé par la nouvelle norme Euro 7 peut être respecté grâce à un couplage intelligent des matériaux de friction. Il n'est pas nécessaire d'utiliser des filtres spéciaux ou des systèmes d'extraction pour collecter les émissions qui ont été produites. Actuellement, le concept le plus prometteur pour réduire les émissions est l’association d’un disque en fonte grise revêtu d'un matériau dur avec un mélange de matériaux de friction conçu spécifiquement pour chaque application », explique Vincenzo Di Caro, Senior Manager Vehicle Programme TMD Friction. 

TMD Friction a mis au point plus de 50 000 formules pour plaquettes de frein au cours des 30 dernières années. Jusqu’à 43 matières premières peuvent être mélangées selon une recette complexe. L'équipe d'experts en charge des essais sur banc et sur piste examine les comportements en matière de confort et de bruit. Le comportement tribologique et NVH (bruit, vibration, rudesse) observé pour les disques en fonte grise revêtus est particulièrement prometteur. Mais la norme Euro 7 pourrait engendrer des problématiques économiques chez certains acteurs de l'industrie. Les efforts nécessaires pour fournir au marché des solutions respectant les nouvelles réglementations ne sont pas négligeables, tels que l’investissement dans un banc d'essai qui coûte environ 1,5 million d'euros. Rapidement, certains fournisseurs du marché européen pourraient ne plus pouvoir répondre au niveau d’exigence croissant.  

La norme Euro 7 s’appliquera dans un premier temps aux produits d'origine et se répercutera rapidement sur la rechange par le biais de la directive ECE R90. Les exigences d'homologation Euro 7 pour le marché indépendant de l'après-vente sont encore en cours d'élaboration. Elles devraient être prochainement rendues public et intégrer elles aussi des périodes de transition. Il faudra aussi tenir compte du fait que l’évolution des normes signifie que les intervalles de remplacement ne seront plus déterminés par une limite d'usure, mais par des intervalles de temps, autrement dit une date limite d'utilisation. Afin de fournir le plus rapidement possible le marché de la rechange en solutions de freinage à faibles émissions, TMD Friction étudie déjà de nouveaux concepts.

« Contrairement à de nombreux concurrents du marché de la rechange, chacune de nos plaquettes de frein est configurée et développée individuellement pour un véhicule spécifique afin de s’adapter parfaitement à son système de freinage et à l'usage auquel il est destiné. Cela signifie également que les produits bénéficient de processus de développement, de fabrication et d'essai éprouvés qui garantissent leurs performances, leur qualité et leur disponibilité. Grâce à notre participation au groupe de travail PMP, nous avons également une longueur d’avance qui nous permettra d’assurer une commercialisation rapide de nos produits aftermarket. Nous travaillons en effet sur une solution qui sera disponible pour les ateliers très rapidement », conclut V. Di Caro.