Recyclage : Fortum parie sur l’or noir des batteries

Le marché du recyclage des batteries s’auto-alimentera avec la multiplication des véhicules électriques sur les routes et devrait ainsi passer de 6,5 Md€ actuellement à 32,5 Md€ d’ici 2031 d’après le cabinet de recherche MarketsandMarkets. Tandis que l’Europe impose un recyclage de 95 % de ces matières premières pour produire un sulfate de nickel et de cobalt destiné à être réutilisé dans les batteries de voitures (pour 2026), des constructeurs comme Tesla, Volkswagen ou Stellantis bataillent sévèrement pour sécuriser leurs sourcing. Au milieu de cette chaîne de valeur, le fabricant de batteries Northvolt avec une usine similaire en Suède, le belge Umicore avec une usine d'ici 2026, ou encore l'allemand BASF en Allemagne…

Dernièrement, le groupe finlandais Fortum*, avec sa filiale spécialisée dans le recyclage des batteries, a investi dans une usine de retraitement dernier cri basée à Harjavalta au sud-ouest de la Finlande. 

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La pépite a coûté 27 M€ et retraitera jusqu’à 30 000 tonnes en 2027 de cet or noir. Cette nouvelle usine hydro-métallurgique est une rampe de lancement pour alimenter les futures batteries au lithium-ion des véhicules électriques. Car le nombre de ces unités recyclées va exploser dans les dix ans avec la transition verte des énergies annoncée par l’Union européenne. Et ces acteurs qui se positionnent sur le créneau savent déjà qu’ils ne pourront pas limiter leurs sources d’approvisionnement aux seules batteries en fin de vie et autres déchets de fabrication. Les volumes ne seront pas suffisants pour répondre aux besoins des chaînes de production des constructeurs. Fortum est ainsi aux aguets pour exploiter tous les flux de déchets contenant des métaux critiques, notamment vers les industries non automobiles. 

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Questions à Tero Höllander, responsable de l'activité batteries pour Fortum Battery Recycling.

Zepros : Pouvez-vous expliquer votre activité de « recycleur » ?
Tero Holländer : Pour résumer, nous récupérons les précieux métaux des batteries grâce à notre procédé hydro-métallurgique. Nous produisons des matières premières recyclées durables : sulfate de nickel, de cobalt et de manganèse, ainsi que de l'hydroxyde de lithium qui seront réutilisés. En combinant nos procédés mécaniques et hydro-métallurgiques, nous pouvons recycler 80 % d'une batterie et 95 % des métaux précieux et critiques de la masse noire ! 

Quelle est votre méthode d’approvisionnement ?
T. H. : Nous proposons d’aller chercher chez les clients les batteries lithium-ion issues des packs, modules et cellules hors d’usage, qu’elles soient VL ou de taille industrielle, en assurant le transport et le stockage puis le recyclage. Nous avons mis en place un réseau logistique européen spécialisé dans le transport international de marchandises dangereuses. Ensuite, nous fonctionnons en boucle fermée avec nos trois usines européennes : des services de prétraitement à Kirchardt en Allemagne, au processus mécanique à Ikaalinen en Finlande (désossage et broyage), jusqu’à la récupération hydro-métallurgique des métaux à Harjavalta, à une centaine de kilomètres de là. Cette dernière usine travaille sur ce que l’on appelle la masse noire, un mélange composé des métaux précieux retirés des batteries (graphite, cobalt, nickel et manganèse). Nos traitements hydro-métallurgiques sont les seuls capables de séparer les métaux avec la pureté nécessaire. 

Qui sont vos clients actuellement ?
T. H. : Des constructeurs, des équipementiers, des acheteurs de matières premières, des fournisseurs de matériaux, des fabricants de batteries bien sûr et même et de panneaux solaires ! Nous travaillons déjà avec un grand nombre de constructeurs et d’équipementiers. Nous couvrons toutes les étapes de traitement et de production nécessaires à l'échelle industrielle pour atteindre les taux de recyclage les plus élevés. Nous couvrons toute la chaîne de valeur. 

Quels sont vos autres projets ?
T. H. : D'ici 2030, nous prévoyons l’implantation de deux installations hydro-métallurgiques supplémentaires en Europe, hors de la Finlande, et de sept unités mécaniques produisant de la masse noire. C’est ce qui nous permettra de collecter plus de 200 000 tonnes de déchets de batteries. La demande de matériaux de batteries recyclées va augmenter considérablement au cours des cinq à dix prochaines années. Nous nous sommes fixés comme objectif pour 2030 de produire plus de 2 000 tonnes d'hydroxyde de lithium, plus de 20 000 tonnes de nickel, plus de 15 000 tonnes de manganèse et plus de 5 000 tonnes de cobalt.

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