Circularité chez les constructeurs : trois méthodes, un objectif

Même diagnostic, même conviction : le modèle “produire-consommer-jeter” est dépassé. Mais trois réponses industrielles émergent. Toutes visent un même objectif : récupérer les pièces, composants et matières pour réduire la dépendance aux ressources vierges… et limiter l’empreinte carbone.
Le recyclage ne se limite plus aux véhicules hors d’usage (VHU). Il s’étend à tout le cycle de vie : réparation, réemploi, remanufacturing et réintégration dans la production.
Les trois constructeurs anticipent également le durcissement réglementaire européen, qui imposera davantage de matières recyclées dans les véhicules et batteries. La logique est claire : fermer les boucles, sécuriser les approvisionnements et structurer un marché encore fragmenté.

Avec The Future Is NEUTRAL, Renault adopte une stratégie de plateforme. Objectif : transformer l’économie circulaire en filière industrielle européenne ouverte. Le modèle repose sur quatre briques : Indra pour les VHU ; Boone Comenor Métalimpex pour les métaux ; Gaia pour les batteries  et The Remakers pour les pièces remanufacturées.

L’ambition est de créer une place de marché européenne des matériaux recyclés et pièces de réemploi, avec un objectif de 2 Md€ de CA à l'horizon 2030. La logique est de massifier en ouvrant la chaîne de valeur à tous les constructeurs. Pour Renault, l’enjeu dépasse l’écologie. Il touche à la souveraineté industrielle et à la maîtrise des métaux critiques.

Image

Avec SUSTAINera, Stellantis choisit la voie de l’intégration verticale. Le groupe développe ses propres centres de démantèlement, déjà en Italie et au Brésil, afin de maîtriser les flux de pièces et de matériaux.
Les composants récupérés alimentent directement l’après-vente, tandis que les matières entrent dans des boucles industrielles fermées. Exemple emblématique : les moteurs issus de VHU sont recyclés par SOREMO, transformés en lingots d’aluminium, puis réutilisés dans la production de nouveaux moteurs.

Le groupe accélère aussi sur le marché des pièces d’occasion. Via B-Parts, Stellantis dispose de plus de 15 millions de références, avec des prix pouvant être jusqu’à 70 % inférieurs au neuf. Dernier axe : la seconde vie des batteries, notamment dans des projets de stockage d’énergie comme à l’aéroport de Rome Fiumicino.

Image

Le Toyota Production System devient un système en flux inversé : on démonte comme on assemble, mais à l’envers. Dans les Toyota Circular Factories, le site de Burnaston, en Angleterre, sert de démonstrateur. Quatre étapes structurent le processus : sécurisation, dépollution, démontage standardisé et tri des matériaux. Les pièces réutilisables retournent dans le réseau après-vente. Les matériaux sont alors recyclés pour produire de nouveaux composants.

Toyota a déjà prouvé la boucle fermée industrielle avec l’aluminium des jantes, réutilisé dans des composants moteurs avant retour sur les lignes de production de la Corolla.

Au-delà du recyclage, l’enjeu est aussi en amont : concevoir des véhicules plus simples à démonter et à réparer. Le modèle s’étend désormais en Pologne, première brique d’un réseau européen.